それらのコンパクトな構造と効率的な熱伝達により、スパイラル熱交換器は化学、エネルギー、およびその他のフィールドで広く使用されています。定期的な検査は、長い-用語、安定した動作を確保するために重要です。以下は、コア検査プロセスです。
1。外観と基礎検査
まず、溶接、パイプ接続、フランジの接続に焦点を当てた腐食、変形、または漏れの兆候について、機器の外部を検査します。また、基礎が安全であり、アンカーボルトが動作中に振動が悪化するのを防ぐために緩んでいることを確認してください。
2。圧力テスト
強さは、水または空気圧テストを通じて検証されます。通常、設計圧の1.25倍の水圧テストが使用され、30分後には圧力低下はありません。気密性テストでは、窒素などの不活性ガスを使用し、漏れ検出器またはセンサーとともに、軽微な漏れを検出します。
3。熱伝達性能評価
入口および出口媒体の温度、圧力、流量を測定し、実際の熱伝達係数を計算し、設計値と比較します。異常に高温の差または流量の突然の低下は、内部成分のスケーリング、詰まり、または損傷による効率の低下を示している可能性があります。
4。内部構造検査
頭を取り除いた後、スパイラルプレートの変形、穿孔、または堆積物について視覚的に検査します。超音波の厚さゲージを使用して、プレートの薄化の程度を測定し、流体の流れの領域の腐食に特に注意を払ってください。また、スペーサーとシールの完全性を確認し、必要に応じて劣化した成分を交換します。
5。動作パラメーター監視
機器が動作している間、振動分析装置を使用して異常な振動頻度を検出し、不均衡または摩擦の問題があるかどうかを判断します。赤外線熱イメージングは、局所的な過熱領域を見つけ、潜在的な障害を防ぐのに役立ちます。
6。報告およびメンテナンスの推奨事項
最後に、検査データが要約され、詳細なレポートが発行され、腐食率、残りのサービス寿命、修理の優先順位が明確になります。スケーリングの問題には、定期的な化学洗浄をお勧めします。頻繁に漏れているエリアには、最適化された溶接プロセスまたはアップグレードされたシーリング材料が必要です。
標準化された検査プロセスは、スパイラル熱交換器のサービス寿命を効果的に延長し、生産システムの効率と安全性を確保できます。
